- Contexto
- Inspeções visuais humanas variam em consistência e não cobrem continuamente todo o processo.
- Problema central
- Falhas de tecido, costura, acabamento ou montagem são detectadas apenas em etapas posteriores ou após chegar ao cliente. Inspeções visuais humanas variam em consistência e não cobrem continuamente todo o processo.
- Situação atual
- Atualmente, PCP, produção e qualidade reagem a ocorrências e exceções com análise predominantemente manual. Falhas de tecido, costura, acabamento ou montagem são detectadas apenas em etapas posteriores ou após chegar ao cliente. Um defeito de tecido é percebido apenas na revisão final, depois de metros de material já terem sido processados.
- Situação desejada
- A empresa deve transformar detecção tardia de defeitos em um processo orientado por dados, com critérios explícitos, alertas/recomendações no momento da decisão e aprendizado a partir do realizado.
- Usuário principal
- Qualidade
- Stakeholders
- produção; engenharia
- Processo afetado
- Controle de qualidade
- Momento da decisão
- No momento em que o responsável precisa responder à pergunta: “Como identificar o defeito no momento em que ele ocorre, e não no fim do processo?”
- Resultado esperado
- Reduzir o impacto de detecção tardia de defeitos, melhorar qualidade e tornar a decisão mais rápida, consistente, mensurável e escalável.
- Valor principal
- Qualidade
- Hipótese de IA
- Visão computacional pode detectar anomalias e padrões fora da especificação em tempo real.
- Solução sugerida
- Sistema de inspeção visual automatizada com alerta e localização do defeito.
- Papel humano
- A IA detecta, prevê ou otimiza; PCP, Qualidade e Produção validam exceções e ações com impacto operacional.
- Nível de automação
- Análise
- MVP sugerido
- Selecionar uma linha, família de produto ou tipo de defeito, capturar dados por 4–8 semanas e comparar alertas/recomendações com a operação atual.